Molde de caja de leche ventilada

 

Nombre del molde	Molde de caja de leche ventilada
Material de cajas	HDPE\/PP, plástico
Tamaño de la caja	330x330x280 mm
Peso de la caja	1.2 kg
Material de molde para cavidad y. Centro	P20, 718, H13
Nos de la cavidad	1 cavidad
Sistema de inyección	Corredor caliente
Máquina de inyección adecuada	680T
Tamaño del molde	650x650x580 mm
Vida de moho	más de 500, 000 PCS

 

 

1. Agujeros de ventilación\/ranuras

Permita que la circulación del aire evite la acumulación de humedad y el deterioro.

Ayuda en un drenaje rápido si se lavan los líquidos derrames o cajas.

2. Material de alta resistencia

Típicamente hecho de HDPE (polietileno de alta densidad) o PP (polipropileno) para:

Resistencia al impacto (resistir gotas y manejo aproximado).

Resistencia a la intemperie (opciones estabilizadas con UV para uso al aire libre).

Resistencia química (seguro para el contacto de los alimentos).

3. Diseño apilable y nido

Las llantas entrelazadas para apilamiento seguro, incluso cuando se cargan.

Nido cuando está vacío para ahorrar espacio de almacenamiento y transporte.

4. Estructura reforzada

Paredes acanaladas para una fuerza adicional sin agregar peso.

Esquinas gruesas para resistir el agrietamiento bajo cargas pesadas.

5. Manijas ergonómicas

Manjas fáciles de agarrar para levantar y transportar manuales.

Algunos diseños incluyen manijas en ángulo para una mejor distribución de peso.

6. Tamaños estandarizados

Diseñado para adaptarse a las botellas de leche estándar de la industria (por ejemplo, 1- galón, 1\/2- galón).

Dimensiones comunes: ~ 13 "x 13" x 11 "(varía según la región\/aplicación).

7. Opciones de marca personalizadas

Logotipos en relieve o impreso para la identificación de la marca.

Personalización del color (comúnmente blanco, azul o rojo).

8. Reutilizable y ecológico

Vida larga (resistente al desgaste y la corrosión).

100% reciclable al final de la vida.

 

 

 

1. Definir las especificaciones de la caja

Dimensiones (L × W × H): tamaños estándar (p. Ej., 13 × 13 × 11 pulgadas) o personalizados.

Grosor de la pared (típicamente 2.5–4 mm para HDPE\/PP).

Patrón de ventilación (tamaño de orificio, forma y espaciado para el flujo de aire).

Mecanismo de apilamiento e entrelazamiento (crestas\/labios para estabilidad).

2. Seleccione el material del molde

Core & Cavity Steel:

Acero P20: bueno para carreras de producción media.

H13 Tool Steel: alta durabilidad para carreras largas.

Base de molde: sistemas estándar LKM (DME) o HASCO para un fácil ensamblaje.

3. Diseñe la estructura del molde

A. Línea de separación y diseño de núcleo\/cavidad

Línea de separación: divide el moho en dos mitades (fijo y en movimiento).

Lado del núcleo: forma la estructura de la caja interna (manijas, costillas).

Lado de la cavidad: forma la superficie externa (logotipos, texturas).

B. Diseño de agujeros de ventilación

Ranuras o agujeros redondos (5–15 mm de diámetro).

Ángulos de borrador (1–2 grados) para facilitar la expulsión.

Alfileres o levantadores para formar agujeros sin socavados.

C. Sistema de expulsión

Pins eyectores: empuje la caja después de enfriar.

Placa de stripper: ayuda a liberar cajas profundas suavemente.

D. Sistema de enfriamiento

Canales de agua cerca de áreas de alta calentamiento para enfriamiento uniforme.

Defundidos y burbujeadores para disipación de calor eficiente.

E. Sistema de alimentación (activación)

Hot Runner System (para producción de alto volumen).

Runner en frío (más simple, pero genera desechos).

Ubicación de la puerta (generalmente en la parte inferior para minimizar las marcas visibles).

4. Refuerzo estructural

Costillas y descuentos: se agregan a las paredes para resistencia sin peso adicional.

Soportes de esquina: evite que se agrieta bajo carga.

5. Prueba y valida el diseño

Análisis de flujo de molde: simula el flujo de plástico para evitar defectos (deformación, marcas de fregadero).

Prueba de prototipo: verifica la funcionalidad (apilamiento, ventilación, capacidad de peso).

 

 

 

1. Diseño e ingeniería

Modelado 3D: el software CAD (por ejemplo, SolidWorks, UG NX) se utiliza para diseñar el molde, incluidos el núcleo\/cavidad, el sistema de eyectores y los canales de enfriamiento.

Análisis de flujo de molde: simula el flujo de plástico para evitar defectos (deformación, trampas de aire, marcas de fregadero).

Revisión de DFM (Diseño para la fabricación): garantiza que el moho esté optimizado para la eficiencia de producción.

2. Selección de material

Base de moho: bases estándar de moho LKM o HASCO (acero precardado).

Núcleo y cavidad:

P20 Steel: rentable para la producción media.

H13 Tool Steel: alta durabilidad para carreras largas.

3. Mecanizado de CNC

Mecanizado en bruto: los bloques de acero se fresan en la forma básica.

Mecanizado de precisión: fresado y giro CNC para detalles finos (costillas, manijas, agujeros).

EDM (mecanizado de descarga eléctrica): utilizado para agujeros de ventilación intrincados y esquinas afiladas.

4. PUDICIÓN Y TEXTURING

Pulido manual: suaviza las superficies para garantizar una fácil expulsión plástica.

Aplicación de textura: agrega detalles de grano o logotipo (si es necesario).

5. Asamblea y ajuste

Sistema de eyectores: se instalan alfileres, mangas y placas.

Sistema de enfriamiento: los canales de agua están conectados para el control de la temperatura.

Sliders y levantadores: Agregado si el diseño tiene subterráneos.

6. Prueba y prueba

Primera prueba de disparo: produce cajas de muestra para verificar los defectos.

Ajustes: expulsión, enfriamiento y posiciones de puerta.

Aprobación final: verificación del cliente antes de la producción en masa.

 

Acero para moldear

Sistema de corredores

 

Piezas estándar

 

 

 

1. Asegura que se cumplan sus especificaciones exactas

Evite la falta de comunicación: las descripciones pueden ser subjetivas, pero una muestra o archivo CAD proporciona dimensiones exactas, patrones de agujeros, espesor de la pared y detalles estructurales.

Precisión funcional: garantiza características críticas (ranuras de ventilación, apilamiento de labios, manijas) funcionan según lo previsto en el uso del mundo real.

2. Ahorra tiempo y reduce los costos

Elimina las conjeturas: los ingenieros no necesitan "interpretar" sus necesidades, reduciendo los rediseños.

Menos revisiones de prototipos: previene modificaciones costosas de moho después de que comienza la producción.

Turnarround más rápido: una referencia clara acelera todo el proceso.

3. Confirma la integridad material e estructural

Prueba de material: si proporciona una muestra, podemos verificar:

Grado de plástico (HDPE, PP, etc.).

Resistencia a los rayos UV, cumplimiento de la seguridad alimentaria.

Fuerza de impacto y durabilidad.

Prueba de carga: asegura que la caja pueda manejar las demandas de apilamiento y transporte.

4. Citas más rápidas y precisas

No hay sorpresas: los proveedores pueden proporcionar precios precisos (en lugar de estimaciones aproximadas).

Expectativas claras: ambas partes acuerdan los detalles del diseño por adelantado.

5. Evita los riesgos legales y de cumplimiento

Preventa problemas de IP: asegura que su diseño no infringe las patentes existentes.

Cumple con los estándares de la industria: confirma el cumplimiento de la FDA, la UE u otras regulaciones (si es necesario).

Beneficios clave para usted (el cliente)

-Engle exactamente lo que necesita, sin diseños de "lo suficientemente cerca".
-Save Money -Menos revisiones=costos más bajos.
-Producción de faster: sin retrasos de las aclaraciones de ida y vuelta.
-Seduce el riesgo: garantiza el cumplimiento y la funcionalidad.

 

 

>1. ¿Qué materiales se utilizan para moldes de cajas de leche ventilada?

Acero de molde: P20, H13 o acero inoxidable (para resistencia a la corrosión).

Material plástico para cajas: típicamente HDPE (polietileno de alta densidad) o PP (polipropileno) para la durabilidad y la seguridad alimentaria.

>2. ¿Puedes personalizar el diseño del molde?

¡Sí! Ofrecemos:

Tamaños personalizados, formas y patrones de agujeros.

Opciones de marca (logotipos, relieve de texto).

Ajustes para mecanismos de apilamiento o capacidad de carga.

>3. ¿Puede ayudar con la optimización del diseño de la caja?

¡Sí! Proporcionamos análisis DFM (diseño para fabricación) para mejorar la durabilidad y reducir los costos.

>4. ¿Cuánto tiempo se tarda en fabricar un molde?

El tiempo de entrega de un molde personalizado puede variar según la complejidad del diseño y la carga de trabajo actual de nuestras instalaciones de fabricación. Por lo general, nuestro equipo puede producir y entregar un molde personalizado dentro de 45-55 días desde la aprobación del diseño final.

>5. ¿Ofrece servicios de soporte y mantenimiento para sus moldes de cajas de leche ventilada?

R: Sí, proporcionamos servicios continuos de soporte y mantenimiento para nuestros clientes para garantizar el rendimiento óptimo y la longevidad de sus moldes. Nuestro equipo está disponible para abordar cualquier problema o inquietud que pueda surgir y proporcionar orientación sobre el cuidado y el mantenimiento adecuados de los moldes.

>6. ¿Cómo solicito una cotización?

Proporcione:

Dimensiones de cajas, material y diseño de agujeros.

Volumen de producción anual esperado.

Cualquier requisito especial (por ejemplo, resistencia UV).